Yuqori qotishma po'latnozik kichik diametrli choksiz po'lat quvurdeyarli to'g'ridan-to'g'ri söndürme jarayonidan foydalanmaydi;Saqlangan ostenit miqdori qat'iy talab qilinganda, past qotishma po'lat to'g'ridan-to'g'ri o'chirilmaydi.Odatiy muammo - a yuzasida to'lqinlar paydo bo'lishinozik kichik diametrli choksiz po'lat quvur(masalan, spiral yoki gipoid viteslar) ish yuki ostida.
To'g'ridan-to'g'ri söndürme paytida saqlangan ostenit miqdorini va deformatsiyani kamaytirish uchun, karbürizatsiyadan keyin Ar1 haroratiga yaqinlashish va keyin söndürme uchun oldindan sovutish foydalanish mumkin.Nozik kichik diametrli choksiz po'lat quvur, shuningdek, Ar1 haroratidan bir oz yuqoriroq o'choqqa o'tkazilganda birinchi navbatda söndürülebilir.Karbürizatsiya va söndürmeden so'ng nozik kichik kalibrli choksiz po'lat quvur ham Ac1 yuzasidan yuqori haroratgacha qizdirilishi mumkin, donni yanada tozalaydi va qoldiq ostenit miqdorini kamaytiradi.
Kichik diametrli aniqliksovuq haddelenmiş choksiz po'lat quvureng yuqori quvvat va qattiqlikni olish uchun to'g'ridan-to'g'ri söndürülür, lekin qattiqlik yuqori emas.Karbürlangan qatlamning qattiqligi fayl bilan o'lchanishi mumkin.Yuqori qotishma po'latdan yasalgan nozik kichik choksiz quvurda qoldiq ostenit mavjudligi tufayli qattiqlik kamayishi mumkin.Bu usul don chegarasida sementitni ham kamaytirishi mumkin.Nozik kichik kalibrli karburizatsiyalangan sirtni qayta ishlashdachoksiz po'lat quvurzarur bo'lsa, sekin sovutish yoki tavlanish qabul qilinadi.
Agar yuqori qotib turadigan po'lat tanlansa yoki uskunadan ta'sirlansa, sovutish sekin bo'lsa ham, kichik diametrli nozik yorqin qalin devor quvurining yuzasi hali ham yuqori qattiqlikka ega.Bunday holda, yumshatuvchi davolashni qabul qilish kerak.Tarmoqli karbid yog'inlarining oldini olish uchun o'rtacha sovutish tezligi qabul qilinishi kerak.Sekin sovutish paytida dekarburizatsiyani oldini olish uchun ba'zi ehtiyot choralarini ko'ring.Keyinchalik suv bilan to'ldirilgan po'latdan foydalanish kerak.Karbürizatsiyadan so'ng, sekin sovutish yoki yog 'söndürme usuli jiddiy deformatsiya yoki yorilishsiz nozik kichik choksiz po'lat quvur markazidagi donlarni tozalash uchun ishlatilishi mumkin.
Ko'p isitish söndürme, karbürleme va sovutish issiqlik bilan ishlov berish jarayonida, so'ngra qayta isitish bilan söndürme, sirtni söndürme sirtni söndürme orqali amalga oshirilishi mumkin va bu usullardan ham foydalanish mumkin.Yuqori qotishma tarkibiga ega nozik kichik choksiz po'lat quvurlar uchun to'g'ridan-to'g'ri söndürmeye eng yaqin jarayon usulini qo'llash yaxshidir, ya'ni markaziy transformatsiya nuqtasi haroratidan 15 ~ 25 ℃ (25 ℃ ~ 50 ℃) ga qayta qizdirish (albatta, sirt transformatsiyasi oralig'idan tashqarida).
Issiqlik bilan ishlov berish jarayoni kichik diametrli yuqori aniqlikdagi choksiz quvur yadrosining kuchini maksimal darajada oshiradi va yaxshi pishiqlikka ega.Sirtdagi deyarli barcha qolgan karbidlar eritiladi.Bunday texnologik nozik kichik diametrli sovuq haddelenmiş choksiz po'lat quvurning qoldiq ostenit miqdori to'g'ridan-to'g'ri söndürme bilan solishtirganda kamroq bo'lsa-da, u qisman saqlanib qoladi.Deformatsiya to'g'ridan-to'g'ri söndürme ko'ra kattaroqdir, lekin maqbul oraliqda.To'g'ridan-to'g'ri söndürme bilan bo'lgani kabi, bu usul oddiy karbonli po'lat uchun deyarli qo'llanilmaydi.
Sekin sovutish yoki söndürmeden so'ng, suyuq po'latni karbürizatsiyalangan qatlamdan bir oz yuqoriroq faza o'zgarishi haroratiga qayta isitish mumkin.Misol uchun, kichik diametrli qotishma nozik choksiz quvur karbürizatsiya va sekin sovutishdan keyin qayta isitilishi mumkin, chunki u donlarni va söndürmeyi yaxshilay olmaydi, shuning uchun uning qattiqligi past, deformatsiya kichik va qattiqlik o'rtacha;Sirt qatlami erimagan karbidlarga ega, shuning uchun u yuqori qattiqlik va mo'rtlikka ega;Misol uchun, nozik kichik choksiz po'lat quvur karbürizatsiya va söndürmeden keyin qayta isitiladi va don to'liq tozalanadi.Markazning qattiqligi yuqori, past qattiqligi bor va sirtda tarmoq sementiti yo'q, shuning uchun qattiqlik yuqori va qattiqlik yaxshi, ammo kamchilik - deformatsiyaning kattaligi.
Yuborilgan vaqt: 2022-yil 06-dekabr